Anlagen zur Formung und Sortierung von Batterien nach Kapazität

Schlüsselfertige Lösungen für die Formung und Sortierung von Beutelelementen nach Kapazität

Pengjin bietet fortschrittliche Komplettlösungen für die Pouchzellenfertigung und Kapazitätssortierung sowie automatisierte Lithium-Batteriepack-Montagelinien. Unsere Systeme decken den gesamten Produktionszyklus ab – von der Zellsortierung und -prüfung über die Modulmontage und das Schweißen bis hin zur finalen Pack-Integration und Inspektion.
Mit intelligenter Automatisierung und präziser Steuerung steigern die Lösungen von Pengjin die Produktionseffizienz, senken die Arbeitskosten und gewährleisten eine gleichbleibende Produktqualität. Ob Sie eine schlüsselfertige Komplettlösung für Batteriepacks oder ein einzelnes Automatisierungsmodul benötigen – unsere flexiblen modularen Systeme lassen sich problemlos in Ihre bestehende Produktionslinie integrieren. Vertrauen Sie auf Pengjin für eine intelligente, sichere und schnelle Batterieproduktion.

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Beschreibung

Massenanwendung der Serientechnologie von Formkassetten (Vorrichtungen) für Beutelelemente.
Standardmäßige horizontale Beutelformmaschine bietet Produktivität 17 ppm pro Einheit, während die gesamte Formations- und Sortierlinie nach Kapazität erreicht 71 ppmDie
Flexible Konfiguration der Anlagenzykluszeit und der Modulanzahl gemäß den Kundenanforderungen.
Hohe Kompatibilität mit verschiedenen Batterietypen, Vielseitigkeit und minimale Umrüstzeiten.

Vorteile der Lösung

1. Hohe Effizienz

Flexible Sortieroptionen:
- Das adaptive Kassettensystem kompensiert vollständig Dickentoleranzen der Beutelelemente (±0,2 mm) und gewährleistet so eine Sortierleistung von bis zu 240 ppmDie
- Unterstützt eine breite Palette von Sortierströmen von 0,5 °C bis 3 °C, wodurch die Anforderungen an Traktions- und Speichersysteme erfüllt werden.
Präzise Formationskontrolle:
- Proprietäres Formgebungsverfahren mit Druckrückmeldung und Echtzeit-Kassettendruckanpassung (50–300 kg), wodurch ein stabiler Kontaktwiderstand der Schnittstelle gewährleistet wird.
- Genauigkeit der Spannungsmessung ±1 mVSortiergenauigkeit nach Kapazität ±0,3%Was läuft im Fernsehen? 50 % besserals der Branchendurchschnitt.

2. Spezialisiertes Sicherheitsmanagementsystem

3D-Sicherheitskontrolle:
- Integrierte Dickenausdehnungsüberwachung (±0,05 mm) + Oberflächentemperaturabtastung (±0,5 °C) + Innendrucküberwachung (±50 Pa).
- Automatische Isolationszeit für anormale Elemente 100 ms, die Zertifizierungsanforderungen übertreffen UL1973Die
Technologiepaket gegen Blähungen:
- Mehrstufiges Vakuumformen (einstellbar von –80 kPa (auf atmosphärischen Druck) unterdrückt wirksam die Zersetzung des Elektrolyten und reduziert so den Quellungsgrad. Die

3. Intelligente Lösungen

Flexibles Logistiksystem:
- Eine Fütterungsmethode mit Vakuumadsorption und visueller Positionierung, angepasst an die Änderung der Dicke der Beutelelemente (0,3–1,2 mm).
- Das KI-gestützte Qualitätskontrollsystem erkennt automatisch Fehler, die bei Beutelbestandteilen häufig auftreten, wie z. B. Knicke durch Nadeln und Kratzer in der Aluminiumfolie.
Modulare Sortierarchitektur:
- Ein Schrank unterstützt flexible Konfiguration 8–32 Kanäle, kompatibel mit Beutelelementen 30–300 AhDie
- Zeit, das Modell zu ändern 15 Minuten, geeignet für die Kleinserien- und Pilotproduktion.

4. Energiesparendes Design

Hybride Energierückgewinnung:
- Energierückgewinnungseffizienz während der Entladung ≥ 90 % für Pouch-Elemente mit hoher Energiedichte.
- Energieeinsparungen bei 40 % im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen.
Intelligenter Standby-Modus:
- Schaltet bei Leerlaufzeiten automatisch in den Energiesparmodus; Verbrauch im Standby-Modus 5 kWhDie

5. Vollständiges Datenlebenszyklusmanagement

Vollständige Rückverfolgbarkeit:
- Erfassung der Formdruckkurven, des Dickenverlaufs und der Leerlaufspannungscharakteristika für jedes Element.
- Entwicklung eines Lebensdauervorhersagemodells auf Basis des Ausdehnungskoeffizienten von Beutelelementen.
Digitales Zwillingssystem:
- Echtzeitsimulation der 3D-Spannungsverteilung während des Umformprozesses zur Optimierung der Prozessparameter.