Planung der Herstellung prismatischer Zellen
Planung der Prismenzellenfertigung – Layoutgestaltung
Planung der Herstellung prismatischer Zellen
| 01 | Mischen |
| 02 | Beschichtung |
| 03 | Kalenderverwaltung |
| 04 | Schlitzen |
| 05 | Stanzen |
| 06 | Wickeln/Stapeln |
| 07 | Tunnelofen |
| 08 | Heißpressen |
| 09 | Röntgenuntersuchung |
| 10 | Paarung |
| 11 | Ultraschallschweißen |
| 12 | Schweißverbindung |
| 13 | Mylar-Umhüllung |
| 14 | Doseneinführung & Vorschweißen |
| 15 | Kappenschweißen |
| 16 | 1. Dichtigkeitsprüfung |
| 17 | Vakuumbacken |
| 18 | 1. EL-Einspritzung |
| 19 | Stehen bei hohen Temperaturen |
| 20 | Bildung |
| 21 | 2. EL-Einspritzung |
| 22 | Nagelschweißen |
| 23 | Abschließende Dichtigkeitsprüfung |
| 24 | RT-Standby |
| 25 | Benotung |
| 26 | CVT-Test |
| 27 | Verpackung |
Beschreibung der Fertigungslinie
Die Gesamtlösung für die Massenproduktionslinie von Lithiumbatterien eignet sich sowohl für die Herstellung von Lithium-Ionen-Batterien als auch für die Montage von Batteriepacks.
Die Batterieproduktion gliedert sich in drei Abschnitte:
Der Elektrodenbereich besteht hauptsächlich aus Anlagen wie Misch-, Beschichtungs-, Walz-, Schneid- und Stanzanlagen, die hauptsächlich die Herstellung von Elektrodenblechen durchführen;
Der Montagebereich umfasst Stapel-/Wickel-, Schweiß-, Gehäuseeinbau-, Brenn-, EL-Injektions- und andere Anlagen, die hauptsächlich für die Batterieproduktion zuständig sind;
Die Formierungsphase umfasst Formierung, Klassifizierung, OCV, DCIR, Sortierung und Lagerlogistik und ist hauptsächlich für den Batterieaktivierungsprozess verantwortlich.
Während der Montagephase können je nach Anforderung zwei verschiedene Verfahren, das Wickeln und das Laminieren, ausgewählt werden.
Geräteparameter
| Gerätekapazität | ≥15 ppm/Scheibe | Produktqualitätsrate | ≥99% |
| Geräteauslastungsgrad | ≥98% | ||
| Kompatibilitätsbereich | Zellenbreite: 100–220 mm, Zellenhöhe: 90–225 mm, Zellendicke: 20–80 mm | ||
Highlights der Fertigungslinie
1) MES-Managementsystem, Digitalisierung des Produktionsprozesses, verbessert Effizienz und Qualität;
2) Hohe Stabilität, optimierte Konstruktion, verbesserte Betriebsstabilität und reduzierte Ausfallrate;
3) Hohe Flexibilität, kompatibel mit verschiedenen Batterietypen, ermöglicht schnellen Batteriewechsel;
4) Kundenspezifisches Design basierend auf Kundenanforderungen und Produktionsprozess.